1工程投资小，建设周期短。
2工艺简单、运行可靠，运行维护方便且费用低。
3脱硫系统结构紧凑，工程占地少。
4没有旋转喷雾干燥系统的喷浆、制浆以及浆液喷嘴，只喷入少量的雾化水和干Ca(OH)2粉，设施简单故障少。
5脱硫效率可达95％以上，脱硫剂利用率高。
6新鲜石灰[Ca(OH)2]与循环床料混合进入反应塔，依靠烟气悬浮、喷水降温反应，石灰耗量有极大降低，石灰利用率可达99%。
7启停方便，负荷调节跟踪能力强。
8煤种适应能力强，能将较高的SO2浓度降到环保要求范围内。
9反应塔内烟气流速3～6m/s，在反应塔内烟气停留4～6秒左右，可以满足要求窑炉、锅炉40～110%负荷变化的要求。喉部加速烟气流速：45-60m/s。
10烟气系统为干态，不存在腐蚀结垢问题。
11可脱除SO3、氯化物和氟化物等酸性气体，对烟道及烟囱无腐蚀。
12脱硫过程中系统阻力远低于传统的干法脱硫塔，且阻力稳定，不影响炉窑运行。
13处理后的烟气进行再循环，可以有效控制系统压力损失的波动，减少对窑炉的影响，同时提高脱硫效率。
烟气循环流化床干(半)法脱硫工艺被列入“国家鼓励发展的环保产业设备(产品)目录（第一批）”和“国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录”，被评为国家重点环境保护实用技术。通过独特的结构设计和物料控制，使得脱硫塔中的物料密度很大，传热传质条件好，加上脱硫剂在床内多次循环，其利用率很高，整个系统的脱硫效率也得到提高。
吸收塔内烟气与吸收剂处于激烈的湍动状态，循环流化床内的Ca/S摩尔比可以达到50左右。吸收剂颗粒与烟气之间存在较大的滑移速度，吸收剂颗粒之间的不断摩擦、碰撞，增加了脱硫反应的反应界面，强化了脱硫反应的传质传热。
吸收塔内设有喷水装置，喷入雾化水，水滴喷入吸收塔后，一部分水滴捕捉吸收剂颗粒后形成浆滴，浆滴的水分蒸发速度下降，浆滴内开始阶段的脱硫反应为离子反应，随着水分的蒸发，脱硫反应也逐渐由离子反应过渡到气固反应，离子反应如下：
Ca(OH)2→Ca2＋+2OH－
SO2+H2O→H2SO3
H2SO3→H++HSO3－
HSO3－→H++SO32－
SO32－+Ca2＋→CaSO3
CaSO3+1/2O2→CaSO4
H++OH－→H2O
未形成吸收剂浆滴的水滴，在烟气中快速蒸发，使烟气温度下降（一般烟气温度需要维持在露点温度15℃以上，否则会在吸收塔和除尘器内结露），此时会在吸收剂颗粒表面形成一层几个纳米厚的水膜，该层水膜的存在对烟气中的SO2气体向吸收剂表面的扩散是非常有利的，从而使吸收剂颗粒与SO2气体之间的气固反应速率提高，脱硫气固反应如下：
Ca(OH)2+SO2→ CaSO3·1/2H2O+1/2H2O
Ca(OH)2+SO3→ CaSO4·1/2H2O+1/2H2O
Ca(OH)2+ SO2+1/2O2→CaSO4+H2O
经吸收塔净化后的烟气从吸收塔的顶部排出，然后进入脱硫除尘器，再通过锅炉增压风机排入烟囱。由于排烟温度高于露点温度15℃以上，因此烟气温度不需要再加热，同时整个系统也不需要防腐。经除尘器收集下来的固体颗粒，大部分通过除尘器下的再循环系统返回吸收塔继续参加脱硫反应，从而形成脱硫剂的多次循环。95％以上的脱硫反应都能够在塔内完成。
